Os trabalhadores são mortos ou feridos no local de trabalho diariamente e muitos desses incidentes poderiam ter sido evitados seguindo-se os procedimentos de segurança apropriados. Uma oficina mecânica é um local perigoso, contendo equipamento de solda, ferramentas de corte e várias máquinas capazes de causar ferimentos graves, queimaduras, cegueira, desfiguração, amputação ou morte. Deve ser o objetivo da gerência e dos funcionários de uma oficina mecânica controlar os perigos neste local de trabalho perigoso e tornar a segurança seu objetivo mais importante.
$config[code] not foundO papel da OSHA
A Lei de Saúde e Segurança Ocupacional de 1970 exigia que os empregadores fornecessem um local de trabalho livre de riscos e cumprissem os padrões de segurança e saúde ocupacional. O Congresso criou a OSHA (Administração de Saúde e Segurança Ocupacional) para aplicar padrões, fornecer informações, treinamento e assistência a empregadores e trabalhadores. Em 1985, a Lei de Padrões de Comunicação de Risco estabeleceu os direitos dos trabalhadores de conhecer os perigos apresentados pelos produtos químicos perigosos aos quais eles podem estar expostos.
Análise de Perigo no Trabalho
A OSHA reconhece que os trabalhadores desempenham um papel na identificação e correção de riscos no local de trabalho. As lesões no local de trabalho devem ser analisadas, bem como as “quase falhas”. As etapas envolvidas em cada trabalho devem ser analisadas para determinar o que deu errado, o que desencadeou um incidente e identificar as conseqüências. e participar no desenvolvimento de procedimentos de segurança.
Identificando Tarefas e Equipamentos Perigosos na Oficina de Máquinas
Em uma oficina mecânica, um simples erro pode ter sérias conseqüências. Máquinas são barulhentas e perigosas; alguns emitem gases tóxicos ou não têm proteção para evitar respingos ou vazamentos. Máquinas jogam fora fichas afiadas, pó metálico, lascas e lascas. Algumas máquinas são mal projetadas, perigosas, carecem de recursos de segurança e podem não ser desligadas rapidamente. Máquinas antiquadas devem ser substituídas e os cronogramas de manutenção aplicados. Identificar perigos e procedimentos mal planejados que ponham em perigo os trabalhadores é o primeiro passo para melhorar a segurança.
Mecanismos de segurança devem estar no lugar
A OSHA estabeleceu padrões federais para proteção de máquinas, abordando requisitos específicos para várias máquinas. Nenhuma proteção instalada na fábrica deve ser removida a menos que seja projetada para ser retirada para propósitos específicos. Todos os pontos de operação acessíveis, pontos de aperto e aperto, peças giratórias, lascas voadoras ou faíscas devem ser protegidos. Isso pode ser feito usando escudos, barreiras ou distanciando as máquinas quando em uso. A OSHA emitiu um novo padrão em fevereiro de 2008 exigindo que os empregadores forneçam EPI (Equipamento de Proteção Individual) sempre que necessário para proteger os funcionários de lesões, doenças ou fatalidades relacionadas ao trabalho.
Programas de Inspeção e Treinamento em andamento
Todos os novos funcionários devem ser treinados em operação segura de máquinas. Nenhum funcionário deve preencher ou assumir o trabalho com uma máquina, a menos que saiba como operá-lo, observando as precauções de segurança. Se as atribuições forem alteradas, novos procedimentos implementados ou máquinas diferentes instaladas, todos os trabalhadores precisarão de treinamento. Se produtos químicos perigosos forem usados, como na anodização, os funcionários afetados devem ser treinados em controle de derramamento, limpeza e contenção e uso das informações MSDS. Resposta de emergência, evacuação e treinamento em primeiros socorros são necessários. Os funcionários devem receber treinamento sobre quando o EPI é necessário e como usá-lo. Uma equipe, que inclua funcionários, deve realizar inspeções regulares no local e nas máquinas, revisar os incidentes e melhorar os procedimentos para diminuir os acidentes.
